https://hdl.handle.net/20.500.12893/5176 2026-04-18T23:59:07Z 2026-04-18T23:59:07Z Gonzales Ramos, Lizet https://hdl.handle.net/20.500.12893/15997 2026-01-22T22:33:27Z 2025-11-12T00:00:00Z

Mejora de las condiciones del área de envasado para garantizar la calidad e inocuidad del producto terminado de una empresa azucarera Gonzales Ramos, Lizet En el área de Envasado de la empresa agroindustrial Agrolmos S.A. se ejecutan las tareas de embolsado, cierre y acondicionamiento del producto terminado. La adecuada realización de estas labores resulta determinante para garantizar que el azúcar destinada al mercado cumpla con los. No obstante, el diagnóstico efectuado permitió identificar limitaciones estructurales, operativas y de gestión documental, que comprometían la conformidad con las BPM, PHS, así como con los lineamientos de los sistemas HACCP y FSSC 22000. La importancia del presente trabajo se centra en demostrar la capacidad para reconocer y corregir problemáticas que afectan directamente la seguridad e integridad del producto final, al mismo tiempo que refleja la aplicación práctica de los conocimientos adquiridos durante la formación en Ingeniería Química. Las acciones de mejora incluyeron la rehabilitación del sistema de control de polvillo, el sellado de accesos, la instalación de protecciones en equipos, y la optimización de la ventilación interna. Paralelamente, verificaron los Puntos Críticos de Control (PCC), se renovaron y digitalizaron los formatos de registro, y se capacitó al personal en el uso adecuado de los EPP y en la correcta aplicación de las BPM. Asimismo, se implementaron controles adicionales dirigidos a los equipos y al control de accesos en zonas críticas. Los resultados alcanzados mostraron una mejora sustancial en las condiciones higiénico-ambientales del área, junto con la reducción de riesgos de contaminación y el fortalecimiento de la trazabilidad del producto. Estos avances contribuyeron a elevar la preparación ante auditorías externas y a consolidar el cumplimiento de los estándares de inocuidad alimentaria a nivel nacional e internacional.; In the Packaging area of the agro-industrial company Agrolmos S.A., the tasks of bagging, sealing, and conditioning the final product are carried out. The proper execution of these activities is essential to ensure that the sugar destined for the market complies with the quality and food safety requirements established by current regulations. However, the diagnostic assessment revealed structural, operational, and documentation shortcomings that compromised compliance with GMP, Sanitary Procedures (PHS), as well as with the guidelines of the HACCP and FSSC 22000 systems. The importance of this work lies in demonstrating the ability to identify and address problems that directly affect the safety and integrity of the final product, while reflecting the practical application of knowledge acquired during training in Chemical Engineering. The improvement actions included the rehabilitation of the dust control system, sealing of access points, installation of equipment covers, and optimization of internal ventilation. In parallel, Critical Control Points (CCPs) were verified, record formats were updated and digitalized, and staff were trained in the proper use of PPE and the correct application of GMP. Additional internal controls were also implemented, focused on equipment and access management in critical areas. The results showed a substantial improvement in the hygienic and environmental conditions of the area, along with a reduction in contamination risks and the strengthening of product traceability. These advances enhanced preparedness for external audits and consolidated compliance with national and international food safety standards.

2025-11-12T00:00:00Z Cabrejos Vásquez, José César Guillermo https://hdl.handle.net/20.500.12893/15973 2026-01-21T21:40:40Z 2025-09-12T00:00:00Z

Funciones desempeñadas como analista en el laboratorio y control de procesos de la Empresa AGROINDUSTRIAL POMALCA S.A.A. Cabrejos Vásquez, José César Guillermo El presente trabajo de suficiencia profesional detalla la experiencia y las contribuciones realizadas en el laboratorio de control de procesos de la Empresa Agroindustrial Pomalca S.A.A. Este informe se enmarca en la modalidad de suficiencia laboral para la obtención del título de Ingeniero Químico por la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo. Este trabajo tiene como finalidad, dar a conocer mis funciones en el rol de Analista de Rutina en el laboratorio de la Empresa Agroindustrial Pomalca S.A.A., en lo que he llevado principalmente a realizar análisis físico-químico en jugo de caña de azúcar. Utilicé la técnica de la Polarimetría para determinar la concentración de sacarosa, usando Subacetato de Plomo como agente filtrante. Además, el monitoreo del pH y los Sólidos Totales en las aguas de calderos es de suma importancia para verificar la ausencia de sacarosa en el agua de alimentación de calderos esto ayudará a evitar problemas de incrustaciones y corrosión. La cantidad de sacarosa y porcentaje de humedad en el bagazo será crucial para evitar pérdidas y problemas en los calderos. La formación recibida en la facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, fueron determinantes para el desarrollo de los análisis químicos y control de procesos, la implementación de mejoras en los procedimientos ha demostrado ser esenciales para garantizar la calidad y eficiencia en la producción de azúcar en la Empresa Agroindustrial Pomalca.; This professional work details the experience and contributions made in the process control laboratory of the Agroindustrial Pomalca S.A.A. Company. This report is framed in the modality of labor sufficiency to obtain the title of Chemical Engineer from the Pedro Ruiz Gallo National University. The purpose of this work is to present my functions in the role of Routine Analyst in the laboratory of the Agroindustrial Pomalca S.A.A. Company, in which I have mainly carried out physical-chemical analysis of sugar cane juice. I used the Polarimetry technique to determine the concentration of sucrose, using Lead Subacetate as a filter agent. In addition, monitoring the pH and Total Solids in boiler water is of utmost importance to verify the absence of sucrose in the boiler feed water, this will help avoid scaling and corrosion problems. The amount of sucrose and percentage of moisture in the bagasse will be crucial to avoid losses and problems in the pots. The training received at the Faculty of Chemical Engineering and Food Industries of the Pedro Ruiz Gallo National University was decisive for the development of chemical analyzes and process control; the implementation of improvements in procedures has proven to be essential to guarantee quality and efficiency in sugar production at the Pomalca Agroindustrial Company.

2025-09-12T00:00:00Z Sanchez Bazan, Anderson Miguel https://hdl.handle.net/20.500.12893/15822 2026-01-06T14:56:32Z 2025-09-24T00:00:00Z

Evaluación de los parámetros críticos en la calidad de los sacos de polipropileno para la optimización de la producción en la empresa PROCOMSAC Sanchez Bazan, Anderson Miguel El presente trabajo tuvo como objetivo general evaluar los parámetros críticos que afectan la calidad de los sacos de polipropileno en la empresa PROCOMSAC, con el fin de proponer medidas que optimicen el proceso de producción. Desempeñado funciones como inspector de aseguramiento y control de calidad, se identificaron parámetros críticos en etapas específicas del proceso de producción que influyen en la calidad del producto final. En el proceso de extrusión, los factores críticos incluyen la elongación, resistencia, tenacidad, encogimiento residual y razón de estiramiento. En los telares, la densidad, la tensión de embobinado, alimentación de la urdimbre y el número de frenos. En la laminación, el tratamiento corona, la velocidad de la bomba, la carga de laminación, la tensión de embobinado. En la impresión, la viscosidad de la tinta y la longitud de corte. En la conversión, el peso y longitud del saco, el tipo de corte, y en el convertex, la temperatura, la presión y el tiempo de calefacción de parches. Estas etapas presentan un control insuficiente de variables operativas. Asimismo, además de fallas en etapas del proceso de producción, materia prima deficiente, condiciones inadecuadas de almacenamiento y manipulación, y deficiente control de calidad en la producción son las causas principales de defectos en los sacos de polipropileno. En ese contexto, se propone la implementación de metodologías como Six Sigma y Lean Manufacturing en la empresa para optimizar la producción de sacos de polipropileno, mejorar la calidad del producto final y la competitividad en el mercado.; The general objective of this work was to evaluate the critical parameters that affect the quality of polypropylene bags at PROCOMSAC, in order to propose measures to optimize the production process. As a quality assurance and control inspector, critical parameters were identified in specific stages of the production process that influence the quality of the final product. In the extrusion process, critical factors include elongation, strength, tenacity, residual shrinkage and stretch ratio. In weaving, density, winding tension, warp feed and number of brakes. In lamination, corona treatment, pump speed, lamination load, winding tension. In printing, ink viscosity and slit length. In converting, bag weight and length, slitting type, and in convertex, temperature, pressure and patch heating time. These stages show insufficient control of operating variables. Also, in addition to failures in production process stages, deficient raw material, inadequate storage and handling conditions, and poor-quality control in production are the main causes of defects in polypropylene sacks. In this context, we propose the implementation of methodologies such as Six Sigma and Lean Manufacturing in the company to optimize the production of polypropylene bags, improve the quality of the final product and competitiveness in the market.

2025-09-24T00:00:00Z Cortez Guimarey, Ricardo Antonio https://hdl.handle.net/20.500.12893/15661 2025-11-18T22:57:21Z 2025-05-20T00:00:00Z

Evaluación del funcionamiento de columnas y equipos de destilación de la destilería de una empresa agroindustrial para elevar el grado alcohólico y la producción Cortez Guimarey, Ricardo Antonio En la destilería de la empresa agroindustrial Cartavio S.A.A. existen 03 plantas de producción de alcohol las cuales actualmente producen un total aproximado de 120 mil litros de alcohol por día. Cada una de estas plantas trabaja con melaza como materia prima ya sea proveniente de la propia azucarera o de otros ingenios azucareros. Para el desarrollo completo del proceso, cada planta opera con 5 columnas de destilación: columna mostera, columna rectificadora, columna agotadora de flegmas, columna desmetanizadora, columna hidroselectora y una columna de aldehídos. Uno de los inconvenientes más recurrentes en esta destilería es que la planta #2 siempre ha sido una de las más limitadas en producción debido a problemas de calidad en el producto terminado. Como es de conocimiento, los días de operación en una destilería son determinados por el nivel de incrustación en la columna mostera y el tiempo que demande en su limpieza. Normalmente a los 20 días de operación, con un flujo de alimentación de 11 m3/h de vino era necesario realizar una parada de limpieza la cual demandaba entre 3 a 4 días. Además de ello, el grado alcohólico de su producción era muy inestable y oscilaba entre 95.80° y 96.10° G. L. motivo por el cual se evitaba consumir mucho vino con la finalidad de mantener la calidad del producto terminado. La importancia del presente informe se basa en reflejar la capacidad de toma de decisiones frente a los problemas que afectan directamente el rendimiento y a la eficiencia de la planta, asi como la aplicación de los conocimientos académicos adquiridos durante la formación profesional. En primera instancia, se realizó un seguimiento de los análisis de grado alcohólico del producto terminado brindados por laboratorio de calidad para así determinar la recurrencia con la que ocurría la desviación del análisis. Se pudo apreciar que el grado alcohólico del alcohol rectificado de la planta #2 no se mantenía por encima de los 96° G.L. por más de una hora, llegando a oscilar entre 94.30 y 96.05° G.L. Debido a ello, para descartar que la causa original de la caída del grado alcohólico de la producción sea la variación del vapor de 10 psi y 20 psi, se trabajó en conjunto con el supervisor del área de calderos y con el ingeniero de procesos de turno en el área de elaboración para mantener una tendencia optima en consumo de vapor hacia la destilería y poder estabilizar nuestros parámetros de operación. Luego de un seguimiento de 24 horas con condiciones normales, pudimos descartar dicha hipótesis puesto que la desviación en los análisis era persistente. Es por ello por lo que se inició una serie de 13 muestreos a lo largo de los diferentes equipos de destilación: condensadores, pase de columna rectificadora a columna desmetanizadora, fondos de cada columna de destilación, entrada y salida de alcohol del reboiler, muestreo en succión y descarga de cada bomba propia de cada columna de destilación y a la entrada y salida del enfriador de alcohol. La finalidad de dichos análisis era determinar si existían valores fuera de rango asumiendo así una posible contaminación por agua o por alguna flegma de alcohol. En dicha prueba se identificó en el reboiler de la columna desmetanizadora una desviación en el grado alcohólico de las dos muestras tomadas. Este equipo tiene como diseño ingreso de vapores alcohólicos de 50° G.L. por fuera de los tubos y por dentro de los tubos ingreso de alcohol rectificado de 96° G.L. cuando se realizó el muestro se observó que la salida del alcohol de 96° llegaba a disminuir entre 84 y 90° G.L. mientras que el condensado de los vapores alcohólicos de 50 G.L. aumentaba. Es por ello, que para corroborar la teoría de una posible contaminación por algunos tubos rotos en el reboiler se sacó una muestra del fondo de la columna desmetanizadora y efectivamente se comprobó la existencia de alcohol de bajo grado en dicha columna. Como protocolo de corrección, se coordinó con el ingeniero de mantenimiento el desmontaje del equipo para realizar una prueba hidráulica. De esta forma se podría identificar cuáles y cuantos de los tubos presentaban fugas. Finalmente, luego de identificar los tubos que presentaron fugas en la prueba hidráulica se procedió con la corrección. Una vez culminado el izaje del reboiler, se puso en servicio y mediante seguimiento se pudo corroborar la mejora y la estabilidad en el grado alcohólico del producto terminado. Por otra parte, la mejora del grado de dicha planta fue un punto clave para incrementar la producción puesto que era imposible subir la alimentación de vino a la columna mostera por precaución de no almacenar mucho producto terminado de baja calidad. Así mismo, al aumentar el ingreso de vino a destilar se establecieron nuevos parámetros de operación para la columna mostera y rectificadora para evitar que las columnas de inunden y se ahoguen, respectivamente.; At the distillery of the agro-industrial company Cartavio S.A.A., there are three alcohol production plants, which currently produce an approximate total of 120,000 liters of alcohol per day. Each of these plants operates with molasses as raw material, either sourced from its own sugar mill or from other sugar mills. For the complete development of the process, each plant operates with five distillation columns: mash column, rectifying column, phlegm exhaust column, demethanizing column, hydroselective column, and an aldehyde column. One of the most recurrent issues at this distillery is that Plant #2 has always been one of the most limited in production due to quality problems with the finished product. As is commonly known, the operating days in a distillery are determined by the level of fouling in the mash column and the time required for its cleaning. Typically, after 20 days of operation with a feed flow of 11 m3/h of wine, a cleaning stop would be necessary, which required between 3 to 4 days. In addition, the alcohol content of the production was highly unstable, fluctuating between 95.80° and 96.10° G.L., which led to a reduction in the consumption of wine to maintain the quality of the finished product. The importance of this report lies in reflecting the ability to make decisions in the face of problems that directly affect plant performance and efficiency, as well as the application of academic knowledge acquired during professional training. Initially, an analysis was conducted on the alcohol content of the finished product, provided by the quality laboratory, to determine the recurrence of deviations in the analysis. It was observed that the alcohol content of the rectified alcohol from Plant #2 could not be maintained above 96° G.L. for more than an hour, fluctuating between 94.30° and 96.05° G.L. Due to this, to rule out the possibility that the drop in alcohol content was caused by variations in vapor pressure (10 psi and 20 psi), the team worked alongside the boiler area supervisor and the process engineer on duty in the production area to maintain an optimal steam consumption trend to stabilize operational parameters in the distillery. After a 24- hour follow-up under normal conditions, this hypothesis was discarded, as the deviation in the analysis remained persistent. Therefore, a series of samples were taken from various distillation equipment: condensers, the transition from the rectifying column to the demethanizing column, the bottoms of each distillation column, the inlet and outlet of alcohol from the reboiler, and the suction and discharge of each pump in each distillation column, as well as the alcohol cooler’s inlet and outlet. The purpose of these analyses was to determine whether there were any out-of-range values, suggesting possible 15 contamination by water or by alcohol phlegm. In this test, a deviation in the alcohol content of two samples taken from the reboiler of the demethanizing column was identified. This equipment is designed to allow the entry of alcoholic vapors at 50° G.L. outside the tubes, while rectified alcohol at 96° G.L. enters through the tubes. Upon sampling, it was observed that the output of the 96° alcohol decreased to between 84° and 90° G.L., while the condensed 50° G.L. alcoholic vapors increased. To corroborate the theory of possible contamination due to broken tubes in the reboiler, a sample was taken from the bottom of the demethanizing column, and it was confirmed that low-grade alcohol was present in the column. As a corrective protocol, coordination was made with the maintenance engineer to dismantle the equipment for a hydraulic test, which would help identify which and how many of the tubes were leaking. After identifying the tubes with leaks during the hydraulic test, corrective action was taken. Once the reboiler was reinstalled, it was put back into service, and follow-up checks confirmed the improvement and stability in the alcohol content of the finished product. Moreover, the improvement in the alcohol content of this plant was a key factor in increasing production, as it had been impossible to increase the wine feed to the mash column out of concern for storing too much low-quality finished product. Likewise, with the increased wine feed for distillation, new operational parameters were established for the mash and rectifying columns to prevent flooding and choking of the columns, respectively.

2025-05-20T00:00:00Z