Mejora de las condiciones del área de envasado para garantizar la calidad e inocuidad del producto terminado de una empresa azucarera

Abstract

En el área de Envasado de la empresa agroindustrial Agrolmos S.A. se ejecutan las tareas de embolsado, cierre y acondicionamiento del producto terminado. La adecuada realización de estas labores resulta determinante para garantizar que el azúcar destinada al mercado cumpla con los. No obstante, el diagnóstico efectuado permitió identificar limitaciones estructurales, operativas y de gestión documental, que comprometían la conformidad con las BPM, PHS, así como con los lineamientos de los sistemas HACCP y FSSC 22000. La importancia del presente trabajo se centra en demostrar la capacidad para reconocer y corregir problemáticas que afectan directamente la seguridad e integridad del producto final, al mismo tiempo que refleja la aplicación práctica de los conocimientos adquiridos durante la formación en Ingeniería Química. Las acciones de mejora incluyeron la rehabilitación del sistema de control de polvillo, el sellado de accesos, la instalación de protecciones en equipos, y la optimización de la ventilación interna. Paralelamente, verificaron los Puntos Críticos de Control (PCC), se renovaron y digitalizaron los formatos de registro, y se capacitó al personal en el uso adecuado de los EPP y en la correcta aplicación de las BPM. Asimismo, se implementaron controles adicionales dirigidos a los equipos y al control de accesos en zonas críticas. Los resultados alcanzados mostraron una mejora sustancial en las condiciones higiénico-ambientales del área, junto con la reducción de riesgos de contaminación y el fortalecimiento de la trazabilidad del producto. Estos avances contribuyeron a elevar la preparación ante auditorías externas y a consolidar el cumplimiento de los estándares de inocuidad alimentaria a nivel nacional e internacional.

In the Packaging area of the agro-industrial company Agrolmos S.A., the tasks of bagging, sealing, and conditioning the final product are carried out. The proper execution of these activities is essential to ensure that the sugar destined for the market complies with the quality and food safety requirements established by current regulations. However, the diagnostic assessment revealed structural, operational, and documentation shortcomings that compromised compliance with GMP, Sanitary Procedures (PHS), as well as with the guidelines of the HACCP and FSSC 22000 systems.

The importance of this work lies in demonstrating the ability to identify and address problems that directly affect the safety and integrity of the final product, while reflecting the practical application of knowledge acquired during training in Chemical Engineering.

The improvement actions included the rehabilitation of the dust control system, sealing of access points, installation of equipment covers, and optimization of internal ventilation. In parallel, Critical Control Points (CCPs) were verified, record formats were updated and digitalized, and staff were trained in the proper use of PPE and the correct application of GMP. Additional internal controls were also implemented, focused on equipment and access management in critical areas.

The results showed a substantial improvement in the hygienic and environmental conditions of the area, along with a reduction in contamination risks and the strengthening of product traceability. These advances enhanced preparedness for external audits and consolidated compliance with national and international food safety standards.